8月19日，在武汉经开区民营科技工业园，武汉理工氢电科技有限公司一派忙碌。恒温洁净生产车间内，国内首条自动化膜电极生产线开足马力，一张张薄如报纸的黑色薄膜来回穿梭、组装。

16年磨一剑实现膜电极国产化。膜电极是电堆里氢能转化为电能的反应场所，它由催化层、质子交换膜、气体扩散层及密封结构组成，被誉为燃料电池的“芯片”。

长期以来，由于新型膜电极量产制备技术被美国、日本等相关企业垄断，我国在这一领域几乎全部依赖进口，价格昂贵且供货周期长，成为制约燃料电池商业化的“卡脖子”难题。

武汉理工氢电打破了这一局面。作为我国最早从事膜电极研发生产的企业，早在2006年，武汉理工氢电就致力于燃料电池零部件——膜电极（MEA）的技术自主化和大规模产业化。与武汉理工大学潘牧教授团队合作完成的“低铂、高效燃料电池膜电极组件制备技术及应用”项目，获得湖北省技术发明奖一等奖，并在武汉经开区进入规模化产业应用。

与传统膜电极相比，武汉理工氢电的CCM型膜电极，电流密度、功率密度均大幅提升，膜电极使用寿命增加到18000小时，贵金属铂的用量反而从每平方厘米0.8毫克降至每平方厘米0.4毫克，“这大大降低了燃料电池电堆的生产成本，为我国氢能产业发展提供了有力支撑。”

与此同时，在国家科技支撑计划项目的支持下，武汉理工氢电还自主开发了国内首条膜电极自动化生产线，将膜电极从最初的单片生产升级到自动化生产，年产能提高5倍以上。2019年6月，基于该成果的产线建成投产，累计销量突破200万片，产品占据国内自主燃料电池市场主要份额。

目前，武汉理工氢电已成为全球第5大膜电极生产商。自主开发的CCM膜电极，2007年获得美国燃料电池备用电源公司的认证，成功打入美国市场，为沃尔玛、亚马逊等大型仓储基地装备了数万台燃料电池物流叉车。此后，又相继拓展到德国、法国、韩国等多个国家和地区，充分展示了国产膜电极的竞争力。<